Proyectos de interés del sector Automoción

Diseño patentado de una polea de alternador con sistema de giro integrado para proceder al desacoplamiento con el giro inverso de la misma. 

El objetivo del proyecto fue diseñar una polea que proceda a la transmisión de par al eje del alternador de un automóvil cuando la velocidad de rotación del mismo es inferior a la velocidad de rotación del motor. En caso contrario, se produce el desacoplamiento del alternador, de esta manera, las cargas alternas de pico a las que se somete la correa de transmisión durante los cambios de régimen de giro se reducen, aportando mayor fiabilidad, duración y eficiencia.

Investigación en fundición inyectada de magnesio.

El proyecto consistió en la caracterización del proceso de inyección de magnesio mediante simulación, obtención de los parámetros óptimos del proceso y validación con los resultados reales; correlación de parámetros de inyección con propiedades del material inyectado y caracterización de las inyecciones en diferentes aleaciones AZ91D, AM60, AM50A: en porosidad, composición y comportamiento a corrosión mediante ensayos en cámara de niebla salina. Al término del proyecto se puso en funcionamiento la Unidad de Experimentación en Inyección de Magnesio del Grupo Bravo, que permite el desarrollo de nuevas piezas, empleo de nuevas aleaciones y nuevos procesos.

Diseño de conjuntos de frenos de estacionamiento.  

El objetivo del proyecto es colaborar con EDSCHA en el diseño de frenos de estacionamiento para entregar al cliente final (Volkswagen, Ford, Seat, Citroën,...) un conjunto que, cumpliendo con las especificaciones fijadas por él, en cuanto a rigidez, resistencia, peso máximo, etc, sea lo más económico posible. Por norma general esto se consigue empleando la menor cantidad de componentes posibles y empleando en el diseño el mínimo material necesario.

Para conseguir esta reducción de forma óptima se impone el empleo de la simulación por ordenador, mediante elementos finitos (NASTRAN-PATRAN), del comportamiento del freno bajo las condiciones de carga impuestas por el cliente. A la vista de los resultados de las simulaciones se conocerá qué zonas del freno están más castigadas y cuales no aportan rigidez, de manera que se puede eliminar el material de estas últimas y reforzar las primeras. Esto supone un gran ahorro tanto en tiempo como en dinero, eliminando gran cantidad de pruebas de laboratorio que implican la fabricación de costosos prototipos. Gracias a la simulación podemos conseguir un freno optimizado, con menor número de incertidumbres que empleando simplemente un cálculo manual clásico, para el momento en que se fabrica el primer prototipo.